饲料霉变令不少饲料企业头痛，不仅会造成成本的提升，也会影响产品的销售。一般而言，引发饲料霉变的主要原因是饲料成品局部水分超标，而且它具有一定的隐蔽性，难发现难控制。因此，小编也为大家搜集了造成饲料局部水分超标的主要原因和解决方法：

1、蒸汽管路冷凝水

设备技术状态和生产操作都没有问题，原料初始水分也符合要求，但是每一批料在刚开始生产时由于调质温度低，蒸汽管路沉积了一定数量的冷凝水，所以制出的颗粒水分较高，温度较低，加上冷却器温度也较低水分子的活性差，不易散发。因此冷却后这部分颗粒水分往往会超标。

解决方法：生产前先要排干净蒸汽系统的冷凝水，制粒机刚出来的料必须接出来，不得放入冷却器直到调质温度达到50℃左右时才能将料导入冷却器。接料时要将每批开头的2-4包料，接出作回机料处理。

2、冷却工艺设计不合理

设备调节不合理或设备故障，大多数的饲料厂冷却工艺设计上是用旋风除尘器分离回收的料，没有通过专门的提升机回到待制粒仓，而是直接进入成品提升机。除尘器分离出的粉料水分不会超标（粉料过分级筛时，会被筛分出来）但是如果冷却器的料位开关设置过高、冷却器因故障不能正常排料或冷却器的出风口负压过大等原因导致刚制粒出来的颗粒料被吸入旋风除尘器，这些颗粒没有充分冷却和干燥，就被分离出来，进入成品提升机混入正常的颗粒中。还有一种情况是冷却器因调节不合理或定位开关故障，在生产过程中漏料，漏的这部分料也没有充分冷却干燥。这些料会在短期内发生霉变，其表现为零星霉变，不断发展成袋内大面积霉变、生虫和发热。

解决方法：①选用灵敏可靠的料位器和定位开关；

②料位器的高度不能调得过高；

③调节风机的风门开度，控制冷却器出风口负压。

④冷却器的翻板角度或栅栏的重叠度要调整好，既不能使其通风面积太狭小也要避免生产过程中漏料。

3、冷却时间及强度不均匀

4、“锅巴料”诱发霉变

制粒机和冷却器产生的“锅巴料”引发的霉变，在生产过程中制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角上会吸附上大量的高水分“锅巴料”，它们吸附到一定厚度时会掉到饲料中。由于这种“锅巴料”在形成过程中处于高温、高湿的环境，淀粉糊化度非常高颜色深，为霉菌的繁殖创造了有利的条件，它们在掉入饲料以前就已经发霉变质。和饲料一起冷却后水分仍然高达标15%—25%。这些“锅巴料”经过输送设备和分级筛时有的会破裂成大大小小不规则块状料，这些块状料中大块的不能通过分级筛的上层筛网而被作为杂物清除，其中较小的块状料穿过分级筛的上层筛网混入饲料中。这些已经霉变的高水分块状料，容易诱发周围的饲料颗粒霉变。

解决办法：每班清除掉制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的“锅巴料”，避免它堆积厚了掉到饲料中。